Cuando nos adentramos en la primera revolución industrial, los propios trabajadores que manejaban las máquinas eran responsables de su reparación. Con el incremento de la complejidad de la industria y, por ende, de las máquinas, surgió una evolución desde la mera reparación hacia lo que conocemos como mantenimiento.
La distinción clave entre reparación y mantenimiento radica en que la reparación consiste en restaurar mediante la sustitución de piezas o la unión de lo que se ha roto, mientras que el mantenimiento es el acto de conservar, prevenir fallos y, en última instancia, proteger. Fue así como se originaron los primeros departamentos de mantenimiento, equipos de trabajo independientes de los operarios de producción. El enfoque de este mantenimiento era predominantemente correctivo, dedicando tiempo, recursos y esfuerzo a resolver las fallos que surgían en las máquinas.
Tras las guerras mundiales, comenzó a surgir el concepto de fiabilidad, que se refiere a la capacidad de un activo, equipo o sistema de funcionar de manera continua y constante durante un período específico sin sufrir fallos o interrupciones no planificadas. Esto marcó un cambio fundamental en la mentalidad de los departamentos de mantenimiento, que pasaron de simplemente solucionar fallos a la prevención de los mismos. Emergió así una nueva figura: un personal especializado en el estudio de las máquinas y sus tareas de mantenimiento, con el objetivo de evitar fallos.
A medida que las industrias crecieron, también lo hizo el número de personal indirecto (no directamente involucrado en la producción), la cantidad de máquinas y las cualificaciones del personal especializado, lo que llevó a un aumento en los costos de mantenimiento. La búsqueda se centró en el aumento de la fiabilidad y la estabilización de la producción, evitando pérdidas debidas a fallos y sus consecuencias.
Debido a la necesidad de mejorar la gestión del mantenimiento, surgieron diversos enfoques, como el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistida por ordenador y el mantenimiento basado en fiabilidad (RCM). Estos enfoques tienen como objetivo detectar fallos antes de que ocurran y prolongar la vida útil de los activos. En particular, el RCM se basa en el estudio de las máquinas, sus modos de fallo y la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección.
Simultáneamente, desde la década de los 80, se ha intentado recuperar un aspecto del mantenimiento inicial en el que los operarios pueden realizar tareas básicas de mantenimiento en sus equipos. Esto dio origen al Mantenimiento Productivo Total (TPM). Las tareas que antes realizaba el equipo de mantenimiento, como la limpieza, lubricación, ajustes y pequeñas reparaciones, se transfirieron al equipo de producción. Al combinarlo con el mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM), se definieron qué tareas debían realizarse y en qué departamento: mantenimiento o producción.
En la actualidad, la Industria 4.0 busca incorporar avances tecnológicos en el mantenimiento industrial. Se caracteriza por la interconexión de máquinas, sistemas y personas a través de la Internet de las cosas (IoT), la automatización avanzada, el análisis de datos, la inteligencia artificial y otras tecnologías disruptivas.
La implementación de software que permite la digitalización de procesos ha facilitado el acceso a información operativa en tiempo real de los equipos críticos de una empresa, aprovechando el uso de smartphones y hardware especializado.
A lo largo de la historia, el mantenimiento industrial ha experimentado una transformación significativa para cumplir con las crecientes demandas de eficiencia y productividad. Desde sus modestos comienzos como una simple reparación de equipos, ha evolucionado hacia un enfoque proactivo y estratégico, incorporando conceptos como la fiabilidad, una variedad de técnicas avanzadas y profesionales especializados.
La interconexión de máquinas, la automatización avanzada y el análisis de datos impulsados por la tecnología han revolucionado la gestión del mantenimiento, permitiendo la detección y prevención temprana de fallos, así como la optimización de activos para garantizar la eficiencia y continuidad operativa en la industria moderna.
En ENGRAMA, reconocemos la importancia de la evolución del mantenimiento y la integración de nuevas tecnologías de gestión. Por esta razón, ofrecemos un servicio de monitoreo de condiciones respaldado por un sensor de monitoreo de vanguardia. Este dispositivo proporciona una solución avanzada y completa para el monitoreo y diagnóstico de activos industriales, con una capacidad excepcional para predecir fallas y emitir alertas en tiempo real, con una precisión impresionante del 99%.
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