Mantenimiento Inteligente: El papel fundamental del monitoreo constante para detectar problemas antes de que se conviertan en fallas graves
En la era de la industria 4.0, contamos con activos tecnológicamente complejos que requieren un cuidadoso y preciso mantenimiento. No solo debemos preservar los equipos productivos, sino también minimizar el tiempo de inactividad no planificado, que puede ser costoso y disruptivo.
El monitoreo de condiciones se refiere a la práctica de supervisar y evaluar de manera continua y sistemática las condiciones operativas de los equipos, activos o sistemas de una planta. Su objetivo es detectar anomalías tempranas, antes de que se conviertan en fallas críticas. Dado que muchos problemas no surgen de manera abrupta, sino que muestran signos de deterioro gradual antes de desencadenar una falla completa.
El constante monitoreo de las condiciones de operación, como temperatura, vibración, humedad, entre otros, permite identificar patrones de comportamiento que facilitan la planificación del mantenimiento, reduciendo el tiempo de inactividad y prolongando la vida útil de los equipos.
Uno de los sectores más afectados por paradas no planificadas es el de la generación de energía. Existen diversas fuentes de generación, como plantas termoeléctricas, hidroeléctricas, eólicas, solares, y más. Cada una de estas fuentes de energía depende de equipos y sistemas para operar de manera continua y eficiente, siendo especialmente críticas las unidades de generación.
Por ejemplo, en una central hidroeléctrica, los equipos críticos, como turbinas y generadores, dependen de otros sistemas para operar, como reguladores de velocidad y sistemas de enfriamiento, además de sistemas de saneamiento, prevención de incendios, ventilación, entre otros.
La falla de uno o varios de estos equipos puede resultar en la interrupción de la generación de electricidad, riesgos para la estabilidad del sistema eléctrico y posibles daños a la infraestructura. Dado que se trata de una fuente de energía renovable, podría perder su capacidad de respuesta en momentos de alta demanda, lo que podría desestabilizar el sistema eléctrico al aumentar la carga en otras centrales de generación. Además, también existen consecuencias internas, ya que las fallas pueden causar problemas mecánicos, eléctricos o estructurales que requieren reparaciones costosas y prolongadas. Estos equipos, además de ser críticos, suelen ser de difícil acceso o representar riesgos para el personal, por lo que su monitoreo y mantenimiento son aspectos de gran relevancia en la planta.
Para prevenir fallas que puedan afectar el proceso, la central, el personal e incluso el medio ambiente (dado que a menudo se ubican en ríos o embalses), es esencial implementar planes de mantenimiento predictivos y/o proactivos, ya que son la solución para evitar fallas inesperadas.
Con la creciente implementación de tecnologías en los procesos y la maquinaria, se generan enormes cantidades de datos que deben ser analizados para identificar patrones, tendencias y posibles problemas.
Empresas con estas demandas deben poner en marcha un modelo de mantenimiento que garantice el funcionamiento continuo y adecuado de los equipos críticos. El monitoreo de condiciones es una herramienta que genera datos de funcionamiento en tiempo real, con parámetros que permiten planificar el mantenimiento de manera efectiva y eficiente. Esto simplifica la recopilación de información, evitando la necesidad de contacto directo con personas y reduciendo los riesgos que pueden surgir en las instalaciones.
Nuestra avanzada solución proporciona el monitoreo y diagnóstico de activos industriales, con una capacidad de predicción de fallas y alertas en tiempo real sorprendentemente precisa del 99%.
Nuestro sistema permite el monitoreo en tiempo real de equipos críticos, la recopilación constante de datos y su análisis mediante inteligencia artificial, lo que contribuye significativamente a la eficiencia de las operaciones industriales y ayuda a minimizar los costosos tiempos de inactividad.
